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铸件缩松缩孔怎么解决？铸件缩松缩孔解决方法：

1.铝合金压铸件缩松缩孔缺陷怎么解决？应用magma分析软件来优化模具设计方案，改善铸件缩松缺陷问题，提升铸件质量。

2.如何从2穴做到4穴，让压铸产能翻倍，降低综合成本。

产品背景：

  这是一个铝合金盖子零件，功能需求要求铸件结构强度和液压密封的最大操作可靠，以防止漏油。对此质量的高要求，压铸件内部致密性就变得非常重要，在对模具设计制造方案上需要重点考量，确保铸件气孔、缩松等缺陷竟可能小。这对于模具制造商来说是一个挑战，也是一个机会。

模具开发方案要求：

从1模2穴提升到1模4穴。

图示处肉厚区域缩松尽可能最小化。

原始模具开发方案：

不足之处：

1.穴数较少，产能低，由于产品结构原因，铸件排布无法实现完全平衡分布流道系统。厂商没有足够把握，所以，采用的是1模2穴，

2.上图箭头处由于产品功能需求，局部肉厚较为厚重，这将导致局部凝固收缩过慢，出现缩孔缩松孔隙铸造缺陷。现有流道系统方案，浇口位置选择在铸件侧端面，如上如红色圈示出所示，这对缩松问题未能起到有效补缩作用。

设计方案优化：

铸件缩松缩孔怎么解决？铸件缩松缩孔解决方法，优化措施：

针对上一张图片上图箭头处局部肉厚较为厚重，这将导致局部凝固收缩过慢，出现缩孔缩松孔隙铸造缺陷问题，在其侧面开设浇口，改变铸件分型线。

重新排布了铸件位置，做成一模4穴，流道设计流长尽可能同等长度，再通过模流分析验证调整流道尺寸，让4穴充型达到最大平衡状态。

针对缩松位置，设计冷却系统。如下图所示。

magma模流分析结果对比：

见证奇迹的时刻到了，有下图缩松结果显示，原方案缩松最为严重，优化浇口位置缩松有所降低，加上局部冷却加强，缩松体积明显减小。这就成功解决了铸件缩松问题。

左侧：原始开发方案                                 中间:优化方案，改变浇口位置         右侧：优化方案基础上局部加强冷却

试样对比：

  试样铸件的断层扫描分析，与magma分析结果相对比，非常一致，再一次证明了模流分析精准度可靠性。

这套模具开发成功，铸件良品率高达99%以上，加上穴数提高到一模4穴，为客户增值了至少50万元人名币以上利润。铸件缩松缩孔怎么解决？铸件缩松缩孔解决方法，欢迎来电咨询。

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